چگونه می توان مشکل جوش های شدید روی محصولات لاستیکی سیلیکون را حل کرد؟

1. از نظر قالب‌ها
دقت و فاصله مناسب قالب را بررسی کنید
فاصله بیش از حد بین حفره قالب و هسته یکی از دلایل مهم ایجاد پلیسه است. اگر این فاصله از حداقل فاصله لبه فلش لاستیک سیلیکونی در طول فرآیند قالب‌گیری (معمولاً حدود 0.01-0.02 میلی‌متر، بسته به عملکرد و اندازه محصول لاستیک سیلیکونی) بیشتر شود، قالب باید تنظیم یا تعمیر شود. به عنوان مثال، می‌توان از یک سنگ‌زن قالب حرفه‌ای برای سنگ‌زنی سطح جفت‌شونده قالب و کاهش فاصله استفاده کرد.
بررسی کنید که آیا سطح جدایش قالب صاف است یا خیر. اگر ناهمواری وجود داشته باشد، لاستیک سیلیکونی مستعد سرریز شدن از سطح جدایش تحت فشار تزریق و تشکیل پلیسه است. می‌توان از دستگاه‌های سنگ‌زنی دقیق برای تنظیم سطح جدایش برای دستیابی به صافی بالا استفاده کرد، که به طور کلی نیاز دارد خطای صافی سطح جدایش در 0.005 میلی‌متر کنترل شود.

بهینه‌سازی کنترل دمای قالب
دمای قالب تأثیر بسزایی بر سیالیت و خواص پخت لاستیک سیلیکونی دارد. اگر دمای قالب خیلی زیاد باشد، سیالیت لاستیک سیلیکونی افزایش می‌یابد و تولید پلیسه را آسان‌تر می‌کند. می‌توان دمای قالب را به طور مناسب کاهش داد. به عنوان مثال، برای محصولات لاستیک سیلیکونی ولکانیزه گرم عمومی، دمای قالب را می‌توان بین 120-180 درجه سانتی‌گراد کنترل کرد و دمای خاص باید با توجه به ویژگی‌های ولکانیزاسیون لاستیک سیلیکونی و ضخامت محصول تنظیم شود. با نصب یک سیستم خنک‌کننده (مانند راه‌اندازی کانال‌های خنک‌کننده در داخل قالب) برای کنترل دمای قالب، می‌توان به طور موثر از بروز پلیسه جلوگیری کرد.

2. از نظر فرآیند قالب‌گیری
فشار و سرعت تزریق را تنظیم کنید
فشار تزریق بیش از حد یک علت رایج برای ایجاد فلش است. هنگامی که لاستیک سیلیکونی با فشار بیش از حد به حفره قالب تزریق می‌شود، لاستیک سیلیکونی را مجبور می‌کند از شکاف‌های کوچک قالب خارج شود و لبه‌های پرنده ایجاد کند. می‌توان فشار تزریق را به طور مناسب کاهش داد، به عنوان مثال، برای محصولات کوچک لاستیک سیلیکونی، فشار تزریق را می‌توان از 5-10 مگاپاسکال اصلی به حدود 3-5 مگاپاسکال کاهش داد، اما لازم است اطمینان حاصل شود که لاستیک سیلیکونی می‌تواند حفره قالب را کاملاً پر کند.
تزریق خیلی سریع نیز می‌تواند باعث ایجاد لبه‌های پرنده شود. سرعت بیش از حد می‌تواند باعث ایجاد تلاطم در حفره قالب شود و احتمال سرریز شدن لاستیک سیلیکونی از شکاف قالب را افزایش دهد. می‌توان از تزریق آهسته استفاده کرد، مانند کاهش سرعت تزریق از 100-200 میلی‌متر بر ثانیه به حدود 50-100 میلی‌متر بر ثانیه.
زمان ولکانیزاسیون را کنترل کنید
زمان ولکانیزاسیون بیش از حد می‌تواند باعث شود که لاستیک سیلیکونی به انبساط خود در داخل حفره قالب ادامه دهد و در نتیجه خطر تشکیل فلش را افزایش دهد. اگر زمان ولکانیزاسیون خیلی کوتاه باشد و محصول به طور کامل ولکانیزه نشود، می‌تواند باعث دشواری در جدا کردن قالب شود، که ممکن است محصول را پاره کرده و پلیسه ایجاد کند. زمان ولکانیزاسیون بهینه باید از طریق آزمایش‌ها بر اساس سیستم ولکانیزاسیون و دمای قالب لاستیک سیلیکونی تعیین شود. به عنوان مثال، برای لاستیک سیلیکونی ولکانیزه گرم، زمان ولکانیزاسیون معمولاً بین 1-10 دقیقه است و زمان خاص باید بر اساس ولکانیزاسیون کامل لاستیک سیلیکونی و مطابقت عملکرد محصول با الزامات باشد.

3. از نظر مواد لاستیک سیلیکونی
مواد لاستیک سیلیکونی مناسب را انتخاب کنید
مواد مختلف لاستیک سیلیکونی دارای سیالیت و ویژگی‌های ولکانیزاسیون متفاوتی هستند. اگر از لاستیک سیلیکونی با سیالیت بالا استفاده شود، مشکل فلش حتی شدیدتر خواهد بود. می‌توانید لاستیک سیلیکونی با سیالیت متوسط را انتخاب کنید، مانند لاستیک سیلیکونی با ساختار شاخه‌ای بالا، که سیالیت نسبتاً کمی دارد. در عین حال، باید به سختی لاستیک سیلیکونی توجه شود. لاستیک سیلیکونی با سختی بالاتر در طول فرآیند قالب‌گیری احتمال کمتری برای تولید پلیسه دارد.
کیفیت مواد لاستیک سیلیکونی را بررسی کنید
بررسی کنید که آیا لاستیک سیلیکونی حاوی ناخالصی است یا خراب شده است. ناخالصی‌ها ممکن است بر جریان و پخت لاستیک سیلیکونی در طول فرآیند قالب‌گیری تأثیر بگذارند و منجر به تشکیل پلیسه شوند. اگر لاستیک سیلیکونی خراب شود، خواص آن تغییر می‌کند، مانند سرعت ولکانیزاسیون سریع‌تر یا کندتر، که بر کیفیت قالب‌گیری نیز تأثیر می‌گذارد. می‌توان آزمایش‌های ساده‌ای را بر روی لاستیک سیلیکونی انجام داد، مانند مشاهده ظاهر آن، اندازه‌گیری ویسکوزیته آن و غیره، تا اطمینان حاصل شود که از مواد لاستیک سیلیکونی با کیفیت بالا استفاده می‌شود.